Automatyzacja intralogistyki z wykorzystaniem AGV (automatycznie sterowanych pojazdów) oraz AMR (autonomicznych robotów mobilnych) może znacząco zwiększyć powtarzalność procesów, ograniczyć przestoje i poprawić bezpieczeństwo. Żeby jednak wdrożenie było skuteczne, należy patrzeć na nie jak na system: pojazdy + układ magazynu + integracje informatyczne + zasady organizacji ruchu i bezpieczeństwa.
W HELI Polska dostępne są rozwiązania z obszaru pojazdów automatycznie sterowanych (AGV), przeznaczone do różnych zastosowań magazynowych i produkcyjnych.
AGV a AMR – podstawowa różnica
AGV poruszają się zwykle po wyznaczonych trasach i najlepiej sprawdzają się w środowisku, w którym przepływy są stałe i przewidywalne.
AMR potrafią elastyczniej planować przejazd i lepiej odnajdują się w otoczeniu o większej zmienności (np. częste zmiany układu, czasowe przeszkody).
Wybór technologii powinien wynikać z analizy procesów i warunków pracy w magazynie.
Kiedy automatyzacja daje najszybsze efekty
Najczęściej najlepszy efekt uzyskuje się, gdy występują:
- powtarzalne trasy transportu (stałe punkty pobrania i odstawienia),
- wysoka liczba przejazdów w ciągu zmiany lub praca wielozmianowa,
- ustabilizowany proces (mało wyjątków wymagających ręcznej interwencji),
- standaryzacja ładunków i nośników (palety/pojemniki o przewidywalnych parametrach),
- potrzeba poprawy bezpieczeństwa w strefach intensywnego ruchu.
Przykładowo, w rozwiązaniach HELI pojawiają się pojazdy do transportu palet, stackery do układania w stosy oraz pojazdy z przeciwwagą, co pozwala dobrać rozwiązanie do charakteru pracy.
7 pytań, które decydują o zasadności wdrożenia AGV/AMR
1) Czy proces jest stabilny i możliwy do opisania?
Jeżeli przepływy materiałów opierają się na „doraźnych decyzjach”, automatyzacja będzie trudna.
Minimum: znane wolumeny, czasy cyklu, punkty pobrania i odstawienia oraz lista sytuacji nietypowych.
2) Jaka jest liczba transportów i ich zmienność w czasie?
Liczy się nie tylko „ile”, ale kiedy: godziny szczytu, okna wysyłkowe, sezonowość.
Dobra praktyka: wskazanie 2–3 najczęstszych tras oraz godzin największego natężenia.
3) Jakie ładunki będą obsługiwane i czy są ujednolicone?
Rozwiązania autonomiczne wymagają powtarzalnych parametrów ładunku i nośnika.
Ryzyka: zniszczone palety, niestabilne ładunki, brak wyznaczonych miejsc odkładczych.
4) Czy układ magazynu sprzyja automatyzacji?
Znaczenie mają: szerokości przejazdów, promienie skrętu, stan posadzki, bramy, strefy kolizyjne, miejsca mijania.
Cel: trasy minimalizujące konflikty z ruchem pieszym i ruchem wózków obsługiwanych przez operatorów.
5) Czy systemy informatyczne są gotowe do współpracy?
Pojazdy muszą otrzymywać zlecenia i przekazywać informacje o realizacji.
Minimum: zlecanie zadań, priorytety, potwierdzanie pobrania i odstawienia, obsługa sytuacji nietypowych.
6) Czy przygotowano zasady bezpieczeństwa i organizację ruchu?
Bezpieczeństwo jest integralną częścią projektu: oznakowanie, strefy, zasady pierwszeństwa, procedury awaryjne i szkolenia.
Dobra praktyka: ocena ryzyka i próby sytuacji awaryjnych przed uruchomieniem.
7) Czy policzono opłacalność i koszty utrzymania?
Należy uwzględnić nie tylko koszt urządzeń, ale także integracje, infrastrukturę, uruchomienie, serwis i umowy utrzymaniowe.
Wskaźniki do oceny: czas cyklu, terminowość, koszt transportu wewnętrznego, bezpieczeństwo pracy.
Najczęstsze błędy wdrożeń (i jak ich uniknąć)
Błąd 1: Automatyzacja procesu nieuporządkowanego
Rozwiązanie: standaryzacja nośników, miejsc odkładczych i zasad priorytetów.
Błąd 2: Brak projektu organizacji ruchu
Rozwiązanie: wyznaczenie tras, stref, punktów mijania i ograniczenie konfliktów z ruchem pieszym.
Błąd 3: Zbyt późne rozpoczęcie prac nad integracją systemów
Rozwiązanie: określenie zasad zlecania zadań i raportowania jeszcze przed uruchomieniem.
Błąd 4: Niedoszacowanie sytuacji nietypowych
Rozwiązanie: przygotowanie listy zdarzeń i procedur postępowania.
Błąd 5: Traktowanie bezpieczeństwa jako formalności
Rozwiązanie: ocena ryzyka, szkolenia i testy działania w sytuacjach awaryjnych.
Jak przygotować się do analizy procesu?
Aby analiza była konkretna, warto zebrać:
- 3 najczęstsze trasy transportu (skąd–dokąd),
- liczbę transportów na zmianę oraz godziny największego natężenia,
- rodzaj ładunków i nośników (wymiary, masa),
- schemat magazynu (plan lub rysunek),
- informację o używanym systemie magazynowym lub sprzedażowym (np. WMS/ERP),
- opis ograniczeń bezpieczeństwa (strefy, ciągi piesze, bramy).
Jeżeli chcesz umówić analizę procesu lub prezentację rozwiązania, dane kontaktowe HELI Polska są dostępne na dole strony.
Pytania i odpowiedzi (FAQ)
Czy AGV/AMR opłaca się w mniejszym magazynie?
Tak, jeżeli proces jest powtarzalny, a liczba transportów w ciągu zmiany jest wystarczająco duża. Metraż jest mniej istotny niż stabilność procesu i standaryzacja nośników.
Co jest ważniejsze: wybór urządzenia czy przygotowanie magazynu?
W większości projektów kluczowe jest przygotowanie: układ magazynu, oznakowanie, organizacja ruchu, integracje oraz procedury bezpieczeństwa. Dobór urządzenia powinien wynikać z analizy.
Jakie są największe ryzyka wdrożenia?
Najczęściej: niestandardowe palety i ładunki, konflikt ruchu (piesi i wózki), zbyt późna integracja systemów oraz brak procedur na sytuacje nietypowe.
Czy wdrożenie wymaga zmian w układzie magazynu?
Bardzo często tak. Czasem wystarczą niewielkie zmiany (strefy, oznakowanie, punkty mijania), które wyraźnie poprawiają skuteczność systemu.
